Walcast est une fonderie spécialisée dans la fabrication d’outillages pour diverses industries dans le monde entier. La fonderie, en plus de la coulée traditionnelle au sable, se distingue par un procédé de coulée sur céramique réfractaire. Dans les années 70, ce procédé s’appliquait pour la fabrication de moules en cuivre béryllium pour l’injection plastique. Ce procédé fut ensuite amélioré pour développer les outillages et accessoires pour le travail à chaud des industries verrières.

La fabrication est semblable à celle utilisée en fonderie traditionnelle, mais le sable est remplacé par un mélange réfractaire qui obtient toutes ses qualités après une cuisson de quelques heures à haute température, sous atmosphère neutre. Grâce à ce procédé, les moules ont une précision dimensionnelle permettant de réduire les opérations d’usinage et de finition. Il est possible de reproduire des états de surface d’une grande finesse de peau, en relief ou en creux, directement de fonderie. La conception aisée des modèles de fonderie nous permet également d’obtenir des formes complexes. La fusion de tous nos alliages ferreux se fait à l’aide d’un four à induction à moyenne fréquence de 300 KG. Si nécessaire, la fusion peut se faire sous argon. Nous disposons de trois fours de marque Inductotherm, cela nous évite de contaminer nos alliages avec des composants indésirables. La fusion des non-ferreux se fait à l’aide d’un four Hindenlang alimenté au gaz, d’une capacité de 300 Kg.

Les éléments suivants nous permettent d’obtenir un degré de propreté micrographique:

• l’utilisation de creusets préfabriqués en alumine,
• l’utilisation de poches de transfert fabriquées en interne à haute teneur en alumine,
• l’utilisation de filtres éponge en zirconium jusqu’à 60 PPI.
• l’utilisation de lingots titrés à très bas pourcentage d’inclusion non-métallique.

Afin d’améliorer le phénomène de fatigue thermique, qui est l’une des causes de la dégradation de la surface des matériaux travaillant à chaud qui sont soumis à des cycles de chauffage et de refroidissement, nous effectuons divers traitements thermiques, sous atmosphère, pour respecter les étapes de transformation métallurgique. Ces traitements sont indispensables pour obtenir l’homogénéité requise.

• le Hot Isostatique Pressure
• l’homogénéisation
• la trempe
• le revenu

• Acier réfractaire pour le travail à chaud : AISI 431 – AISI 420 – AISI H11 – AISI 310.
• Acier inoxydable : AISI 304 – AISI 316.
• Fontes alliées Ni/Cr/Mo.
• Les alliages non-ferreux à base d’aluminium et de cuivre.

Nous souhaitons entretenir un contact direct avec les ingénieurs et techniciens moulistes pour partager nos 50 ans d’expérience dans le secteur industriel et verrier. Nous avons entrepris de gros efforts pour mettre au point et améliorer notre technologie de fabrication, qui est maintenant reconnue dans le monde entier grâce à la ténacité de Monsieur Joseph Ortogni, fondateur de l’entreprise familiale.